Un’indagine dell’Osservatorio MPI di Confartigianato Lombardia condotto su un campione di aziende ha evidenziato come il Covid-19 abbia incrementato la consapevolezza delle micro e piccole imprese rispetto al ruolo delle tecnologie e in particolare del digitale quale alleato per contrastare la crisi e uscirne rafforzati.

Guardando alla nostra provincia, il 76,8% delle imprese bergamasche ha dichiarato che investirà nella digitalizzazione in seguito all’emergenza sanitaria, mentre il 69,8% ha già investito prima dell’emergenza (negli anni 2015-2019).

Nello specifico, tra le MPI lombarde che hanno investito tra il 2015 e il 2019 in aspetti tecnologici della trasformazione, il 52,2% lo ha fatto sulla sicurezza informatica, il 55,8% in internet ad alta velocità, cloud, mobile, big data analytics, e il 42,3% in strumenti software per l’acquisizione e la gestione di dati.

In sostanza, quindi, l’intelligenza a bordo macchina per le imprese del comparto produzione e subfornitura, sta crescendo e si sta digitalizzando sempre più, permettendo di disegnare processi produttivi energeticamente più efficienti e con minori esigenze di manutenzione. Ma questa transizione al Made in Italy 4.0 è possibile anche per le micro e piccole imprese artigiane?

Ha fatto chiarezza sul tema il webinar intitolato «Il Made in Italy 4.0 – Gli strumenti digitali per rilanciare la produzione locale e valorizzare il patrimonio locale» tenutosi giovedì 29 ottobre nell’ambito della 12ª edizione della Settimana per l’Energia.

Davide Chiaroni (Energy & Strategy Group e docente al Politecnico di Milano) ha aperto i lavori ricordando come l’innovazione e il digitale siano un “must” imprescindibile anche per le piccole imprese artigiane. Ciononostante, riprendendo i dati dell’Osservatorio MPI di Confartigianato Lombardia, ha rilevato come sul totale delle imprese di Confartigianato, solo l’11% dichiara di essersi davvero adeguato alla trasformazione digitale, il 40% è in fase di transizione ma c’è ancora una parte significativa (39%) che la guarda con diffidenza.

Sergio Terzi (Competence Center MADE e Politecnico di Milano) ha introdotto il tema delle potenzialità del piano Industria 4.0 per la micro e piccola impresa nel mondo manifatturiero e ha raccontato l’esperienza del Competence Center MADE, legato al Politecnico di Milano, che si propone di aiutare le MPI ad essere più efficienti e veloci. L’obiettivo è attuare la cosiddetta “Fabbrica intelligente”, che va ben oltre la semplice automazione e che significa ripensare l’organizzazione complessiva dell’impresa in un contesto in cui uomo e macchina possono lavorare insieme

Nato un anno e mezzo fa nel quartiere Bovisa di Milano, MADE sta per terminare la fase di start-up per entrare a pieno regime, aprendosi anche come spazio fisico per fare scouting tecnologico. Ad oggi ha messo in rete 42 imprese di diverse dimensioni, da fornitori di tecnologie a fornitori di competenze: «Forniamo competenza e supporto in particolare al target piccolo-medio. Anche con la collaborazione dei DIH – Digital Innovation Hub – aiutiamo a far comprendere la trasformazione digitale in atto e come introdurla nelle loro realtà» ha spiegato.

Roberta Gagliardi (Confartigianato Imprese Lombardia) ha posto il tema della necessità di collegare il mondo della micro e piccola impresa e i grandi centri di eccellenza, parlando del ruolo fondamentale dei Digital Innovation Hub.

La considerazione di partenza è che, tra i compiti di un’associazione di rappresentanza come Confartigianato, in un mondo sempre più 4.0, ci deve essere quello di diventare soggetti attivi nell’ecosistema dell’innovazione, in grado di valorizzare le realtà della MPI e di supportarle nel processo di evoluzione tecnologica. Da qui la necessità di fornire servizi di alto valore aggiunto come quelli dei Competence Center.

Le MPI, ha detto, sono molto diverse l’una dall’altra (per dimensione, per vocazione territoriale) e quindi occorre trovare risposte personalizzate. I DIH, che sono emanazione delle consorelle territoriali di Confartigianato (quasi ogni provincia ne ha uno), vanno in questa direzione.

«Ci piace definirci come la porta di accesso per le MPI rispetto ai temi del 4.0 – ha rimarcato – La forza dei DIH è creare collaborazioni anche con altri attori dei vari territori, dagli intermediari finanziari, alle amministrazioni pubbliche, alle associazioni datoriali. Forniscono un percorso di accompagnamento, formazione e sensibilizzazione in grado di indirizzare ogni impresa verso il “Competence center” più adeguato, e aiutarla insieme a questi partner nello sviluppo di soluzioni innovative».

Sono poi seguite le testimonianze dirette di tre imprenditori del comparto, che hanno raccontato quali sono state le scelte che hanno fatto e le difficoltà che hanno dovuto affrontare.

Lorenzo Pinetti (Pinetti srl), membro del comitato di presidenza di Confartigianato Imprese Bergamo, ha raccontato il percorso della sua impresa (produzione accessori in pelle per arredo residenziale, nautico e alberghiero), con una trentina di dipendenti.

«L’innovazione digitale è iniziata tanti anni fa – ha detto – con l’ingresso in azienda mio e di mio fratello e l’inserimento di competenze e tecnologie che prima non c’erano. Questo ci ha permesso di soffrire molto meno nei periodi di difficoltà che hanno preceduto questo che stiamo vivendo, ma anche oggi, nonostante la situazione di incertezza, possiamo contare su strumenti che ci aiutano ad affrontare il periodo. Per esempio, aver trasferito l’azienda su “Cloud” ci ha permesso di operare con continuità fin dal giorno dopo l’ultimo lockdown. Oggi abbiamo la disponibilità di tutti i dati di produzione e li riusciamo a leggere e a condividere in modo completo e veloce, potendo prendere decisioni rapidamente (è necessario per chi come noi lavora tanto con l’estero). Gli strumenti della digitalizzazione di cui possiamo disporre oggi sono tanti e molti anche accessibili economicamente. Credo quindi che la digitalizzazione delle imprese sia più una questione di cultura che di risorse: è più un investimento intellettuale che economico».

Riccardo Bongiovanni (OMB di R. Bongiovanni Snc) ha raccontato il percorso di trasformazione della propria attività di subfornitura meccanica (torni a controllo numerico) con una ventina di dipendenti. «Anche da noi il processo di ammodernamento è iniziato una ventina di anni fa, con l’ingresso mio e di mio fratello in azienda. C’era già allora l’esigenza di tenere sotto controllo il nostro intero percorso di produzione: le informazioni dovevano essere condivise tra i vari reparti e gli uffici. Così, nel 2017, anche sull’onda del Piano Industria 4.0, abbiamo inserito un nuovo macchinario, un centro di lavoro, per rispondere all’esigenza di ottimizzare tutto il percorso. L’anno scorso abbiamo collegato tutti i nostri macchinari col gestionale di fabbrica e oggi monitoriamo tutte le nostre 13 macchine direttamente dall’ufficio».

Fabio Gatti (Gatti filtrazioni) ha raccontato la storia della sua impresa che si occupa di analisi e filtrazione di lubrificanti.

«È nata nel 2009, nel pieno della crisi e fin dall’inizio ho voluto fosse digitale, perché volevo soprattutto evitare sprechi, considerato che il suo obiettivo è proprio quello di aiutare i clienti a ridurre gli sprechi dei loro impianti. Ogni macchinario si interfaccia con gli altri, e i dati vengono poi raccolti tutti insieme, creando un percorso personalizzato per ciascun cliente. Abbiamo scoperto che il costo maggiore l’avevamo nella parte documentale e preparatoria e che, di tutta l’operazione, l’installazione vera e propria rappresentava solo il 25%. Abbiamo quindi puntato ad ottimizzare il percorso, aggiungendo un nuovo server, mettendo tutto in rete e, tramite dispositivi come smartphone e tablet, arrivare alla totale gestione dei pezzi.

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